価値ある製品を生み出す高度な技術 MIM（金属粉末射出成形法）
当社は 1947 年に初めてローラチェーンの生産・販売を開始して以来、伝動と搬送の専門メーカーとして発展を遂げてまいりました。そこで培った金属加工技術、熱処理技術、プラスチック射出成形技術、組立技術等あらゆるノウハウを継承し 2001 年 MIM 事業に参入。「高品質と価値ある製品づくり」をモットーに精密部品、自動車部品、医療部品など様々な” 高付加価値 MIM 製品”を製造してきました。今後も多様化するニーズに対応すべく、当社独自の技術を融合・発展させ更なる製品向上をめざします。
MIMの特長 |
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①複雑形状が可能 |
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| ニアネットシェイプの三次元形状が可能です。金属粉末とバインダーを混錬させて射出成型を行うので、他の金属加工と比較して形状に対して樹脂成形に近い自由度があります。 |
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②高い寸法精度 |
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| 寸法値に対して ±0.5% と高精度な加工が出来ます。更に精度が求められる場合は二次加工にて対応可能です。 |
③溶製材と同等の強度 |
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| 相対密度が92～98％以上と高いため、機械的性質が優れています。その強度は溶製材と同等になります。 |
④優れた量産性 |
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| 生産性が高く複雑な形状部品の大量生産・短納期化に適しています。 |
⑤コストメリット |
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| 切削や二次加工が必要だった場合や、複数部品の組込品をMIMで一体物で製作した場合コストメリットが期待できます。 |
⑥多様な材料が選択可能 |
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| 難削材など利用可能金属は多種にわたります。 |
OCMのMIMの強み |
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中空MIM製法 |
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| 配管部品のような場合、通常成形ではアンダーカットとなる部分が発生し問題となるケースが多少ありますが、当社独自の中空MIM製法では特殊な中子を利用し、アンダーカット部の問題も気にせず製作が可能となります。Y字配管形状等もお任せください。 |
大型円形部品も製作可能 |
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| 約60㎜大型製品にもかかわらずΦ52.8に対して真円度 0.045 と歪みが非常に小さい製作実績があります。 |
薄肉成形が可能 |
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| 形状にもよりますが、おおよそt0.3mm×L10mmまで可能です。 |
精密プレスと融合 |
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| 本業であるローラチェーンプレス加工でのノウハウを活かした精密プレス加工と融合が可能です。 |
MIMに樹脂インサート成形が可能 |
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| 当社では樹脂成形も行っており、MIM製品＋インサート等お客様の完成品としてお届けすることが可能です。 |
MIM製品が出来るまで |
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原材料
金属粉末と 2 種類のバインダーが原材料となります。
混錬
金属粉末とバインダーを混ぜ合わせてペレット材 ( 造粒 )を作る。
成形
射出成形機にペレット材を入れて金型にて成形する。均一肉の比較的薄肉 4mm 以下が適当。
脱脂
脱脂する事によりバインダー成分を飛ばす。均一肉が 4mm 以下でないと脱脂困難。
焼結
金属粉を焼結させる。鋼種により異なるが 1200℃以上で数時間行う。焼結後の製品は成形時に比べおおよそ 15% 前後収縮します。
検査・出荷
弊社 MIM 製品はご要望により後加工まで行い完成品として納入可能です。
・寸法値 ±0.5% より精度が必要な場合はプレスサイジングや切削加工が可能
・面粗度が必要な時にはバレル研磨可能
・焼入れ焼戻しによる硬度調整可能
・メッキ、ショットブラストなどの表面処理も可能
MIMの製作実績 |
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機構部品
問題点
従来はベース、ギア、シャフトという3点の部品を購入して組み合わせて製作していた為コスト高になっていた。
MIM化後
MIM化により一体物での成形が可能となり大幅にコストダウンとなった。
携帯電話用部品
問題点
プレス品にて試作テストをしていたが足折れが起こる問題が生じていた。
MIM化後
金型で成形する為、根元に角Rをつけることが可能となり、強度が向上して問題が解消された。
携帯電話部品
問題点
焼結にて試作テストをしていたが密度が80～85%と低い為、座面陥没を起こしていた。
MIM化後
MIMで製作することにより密度が95%以上ある為強度がアップし問題が解消された。
精密機器部品
問題点
従来は鉄材料を切削後メッキを施していた。
MIM化後
SUS６３０で製作することにより耐食性が向上
メッキレスにすることにより環境へも配慮
切削不要で大量生産も可能となり大幅にコストダウン
鍵用部品
問題点
従来は真鍮にて製作していたが強度が弱く破壊されやすく、度々変形を起こしていた。
MIM化後
SUS440Cに焼入れ焼戻しを施すことにより強度UP
Hv500以上を確保できピッキング対策に最適
大量生産も可能となり大幅にコストダウン